Restaurierung Weserhütte W4

laufende Restaurierung

Im Herbst 2005 wurde der Weserhütte W4 von der Firma Otto Heil in Bad Kissing zum Verkauf angeboten. Die Maschine mit Tieflöffel ist ein relativ seltenes Teil und so wurde der Ankauf der Maschine beschlossen. Am 05.01.2006 wurde die Maschine dann nach Waghäusel transportiert.

Nachfolgend der Bericht unseres Mitglieds, welcher die Patenschaft für die Maschine übernommen hat und die Restaurierung zurnächst mit der Instandsetzung des Motors begann.

15.04.2006

Fahrt mit PKW und Anhänger nach Wiesental, Motor mit anderen Ighblern aus W4 ausgebaut und mit Einbaurahmen aufgeladen ca.600kg.Gewicht. Anschließend Heimfahrt 9 Stunden.

Dabei wurde die gesamte Maschine dann anschließend mit einem Stapler bewegt. Irgendwie wirkt der Bagger ein wenig hilflos auf den Gabeln des Staplers

19.04.2006

Nach dem Öffnen der Ölablassschraube ca.30 ltr.Wasser- Ölgemisch abgelassen, anschließend
Motor auf Gabelstapler gestellt. Ventildeckel gelöst, Ansaug und Abgaskrümmer abgebaut.
Je mehr ich abbaute um so mehr Rost kam mir entgegen. Man kann davon ausgehen das
über Jahrzehnte eine Menge Wasser durch das Dach des Bagger auf den Motor lief. Da
auch ein Wasser-Ölgemisch konserviert, habe ich noch die Ölwanne ab gebaut. Kurbel-
und Nockenwelle sehen trotz des vielen Wassers ganz gut aus. Anschließend habe ich das
Innere des Kurbelgehäuses gründlich mit Druckluft getrocknet um weitere Rostbildung zu
verhindern.

20.04.2006

Die große Luftführungshaube, Anschlüsse der Glühkerzen abgebaut, danach Einspritzdüsen
Ventilkipphebelbrücken ausgebaut und in Dieselbad gelegt.

21.04.2006

Ölkühler und Luftleitbleche abgebaut. Fazit im Bereich des Motorblock waren sämtliche
Bleche einschließlich der Ventilstangenrohre nicht nur verrostet sondern regelrecht weggefault.

27.04.2006

Beim ersten Versuch die Zylinderkopfschrauben zu lösen ging ein Steckschlüssel zu Bruch.
Nachdem ich einen verstärkten Schlüssel besorgt hatte konnte ich die Schrauben lösen. Zu
meiner Überraschung rissen nur zwei Schrauben ab, bei jedem Zylinderkopf den ich abhob
kam mir nur eines entgegen: Wasser und Rost. Siehe Bilder. Zu dem war eine Zylinderlauf-
büchse gerissen

29.04.2006

Kraftstoffbehälter des Bagger außen und innen gereinigt,das gleiche gilt für den Ölkühler
und den Ölbadluftfilter. Danach noch die Tankpumpe zerlegt gereinigt und zusammen
gebaut.

09.05.2006

E.Kabel abgebaut,Motor auf der Gabel des Staplers festgeschraubt. Ich habe diesen alten
Stapler wieder aktiviert da man die Gabel mit der Hydraulik um 360 Grad drehen kann.

16.05.2006

Motor zum Waschplatz gefahren gründlich gereinigt, anschließend mit Druckluft getrocknet.
Pleullager des 2.Zylinder geöffnet ebenso das 3.Kurbelwellenlager beide sehen noch ganz
gut aus

17.05.2006

Keilriemenscheibe für den Baggerantrieb,Gehäuse für Schwungrad und Schwungrad abgebaut Keilriemenscheibe an Kurbelwelle und Kühlgebläse abgebaut

18.05.2006

Alle Pleullagerschrauben geöffnet ,Laufbüchsen mit Kolben und Pleulstangen aus Motorblock gedrückt, beide Seitendeckel demontiert anschließend Kurbelwelle heraus gehoben.
Kolben mit Laufbüchsen ins Dieselbad

19.05.2006

Einspritzpumpe, Reste der Ventilstangen Schutzrohre abgebaut anschließend Motorblock poliert, sämtliche Zapfen der Kurbelwelle ebenso die Pleul und Kurbelwellenlager gemessen, alles liegt noch über Werkgrenzmaß.

27.05.2006

Antrieb für Einspritzpumpe u. Nockenwelle ausgebaut , Nockenwelle gezogen ,Motorblock
Schwungradgehäuse Kurbel- u. Nockenwelle gründlich gereinigt., anschließend Kurbel-
Nockenwelle und Ventilstößel poliert

24.06.2006

Beim Versuch die Kolben mit einer Hydraulikpresse aus den Zylindern zu drücken habe
ich diesen Versuch bei 10 to. Druck abgebrochen.
Da sich der Kolben aus der gerissenen Laufbüchse relativ leicht heraus drücken ließ konnte
ich mir vorstellen wie die anderen Kolben und Zylinderbüchsen aussehen.
Ein honen der Zylinder kommt meiner Meinung nach nicht in Frage da man da Übermaß-
Kolben braucht. Bleibt nur die Möglichkeit neue Kolben und Büchsen ein zubauen oder noch besser einen gebrauchten Motor zu suchen, da ja sämtliche Luftleitbleche einschließlich der großen Luftführungshaube gebraucht werden.
Wir waren uns einig, das wir einen zweiten Motor suchen,übrigens muß es sich bei diesem Motor laut den
Gießzeichen am Motorblock um den Orginalmotor des W 4 von 1955 handeln

08.07.2006

Anlässlich der hist.Baustelle 2006 bot ein Besucher der IGHB einen wesentlich besser erhaltenen Deutz A 4 L 514 an.
Da ich mit einem LKW und Tieflader vor Ort war, nutzte ich diese Gelegenheit um nach
Germersheim zu fahren und den Motor aufzuladen.
Der eigentliche Motor des W4 wird entweder als Ersatzteilträger oder Schnittmodell
Verwendung finden.

Damit gingen die Arbeiten von vorne los:

Ausbau aus dem vorhandenen Rahmen, abbauen der Kupplung,Schwungrad und Gehäuseglocke prov. Anbau an den Rahmen des W4

22.07.2006

Motor und Rahmen mit Stapler zum Schweißtisch gefahren, Rahmen in Waage gestellt,
Motor vom Rahmen gelöst und ebenfalls in Waage gestellt, hinteren Motorträger mit
Flacheisen unterfüttert, vorderen Motorträger rechts und links um jeweils 10 mm gekürzt.
Dabei leistete ein Plasmabrenner sehr gute Dienste. Man kann an einem Anschlagwinkel
vorbei ziehen und erhält Schnitte fast wie mit einem Skalpell. Anschließend Motorträger
anbauen mit Schweißpunkten fixieren wieder abbauen verschweißen und wieder anbauen.
Danach zum Waschplatz gefahren und Motor gründlich gereinigt

29.07.2006

Motoröl abgelassen, Luftführungshaube und sämtliche Luftleitbleche demontiert,
Tipp vor der Motorwäsche, lassen sich z.B. die Öffnungen der Ölrücklaufleitungen
mit alten Batteriekappen sehr gut verschließen. Nach der Motorwäsche Luftleitbleche
montiert, Einspritzdüsen ausgebaut; sehen sehr gut aus.
Motor lässt sich allerdings nicht von Hand drehen, Ölwanne abgebaut, kein Schlamm
oder sonstige Ablagerungen, Motor sieht innen aus wie neu. Die 1500 Stunden des Betriebs-
stundenzählers scheinen zu stimmen. Laut Gießzeichen am Block ist der Motor Bj.1963.

07.08.2006

Pleullager Zylinder 4 geöffnet, sieht aus wie neu, Kolben lässt sich von Hand mit der
Pleulstange hin und her bewegen, das gleiche gilt für Zylinder 3 u.2. Zylinder 1 sitzt fest, wahrscheinlich festgerostet.

Auspuff und Ansaugkrümmer abgebaut, Luftleitbleche Ölabflussrohr von Zylinder 1 demontiert, Zylinderkopfschrauben gelöst und Zylinderkopf abgenommen.
Laufbüchse verrostet und Kolben festgerostet, Pleullager gelöst, Zylinder mit Kolben
ausgebaut und mit Rostlöser eingesprüht, öfter nachgesprüht.

Kolben mit einer Hydraulikpresse aus Laufbüchse gedrückt, Kolben löste sich relativ leicht.
Tipp: eine Hartholzscheibe zwischen Kolbenboden und Presse legen.
Laufbüchse und Kolben gereinigt, Laufbüchse mit einer speziellen Bürste (gibt es in ver-
schiedenen Durchmesser) poliert. Ergebnis fast wie neu. Kolben in Dieselbad gestellt damit
sich die Kolbenringe lösen.